Analizzando più nel dettaglio le Linee guida, queste prevedono che il piano di autocontrollo faccia riferimento a due parti principali:
1. Procedure di prerequisito
2. Piano H.A.C.C.P.
1.Procedura di prerequisito
Il termine di procedura, cioè la documentazione scritta che spiega in modo dettagliato, coerente e operativo le attività svolte nell’azienda alimentare, e prerequisito, qui inteso come “ciò che è richiesto prima”, si riferiscono al rispetto e all’applicazione da parte dell’OSA di corretti comportamenti che garantiscono in modo preventivo, quindi già prima dello svolgimento delle attività di produzione, le condizioni in maggior misura favorevoli e idonee alla produzione di alimenti salubri.
Le procedure di prerequisito anche se non riguardano in modo diretto il processo produttivo agiscono in modo determinante sulle caratteristiche igienico sanitarie dell’alimento.
Le principali procedure di prerequisito che devono essere presenti nel piano di autocontrollo riguardano:
- la pulizia e la disinfezione
- il controllo degli animali infestanti e indesiderati
- il controllo della potabilità delle acque
- la manutenzione delle strutture e degli impianti di lavorazione
- il controllo delle temperature
- la formazione del personale
- la gestione dei sottoprodotti, rifiuti e reflui ed emissioni in atmosfera
- i controlli igienico sanitari sul personale
- la selezione e verifica dei fornitori
- le modalità di attribuzione dei lotti e la rintracciabilità
- il richiamo e il ritiro dal mercato dei prodotti non conformi
- definizione della conservabilità dei prodotti (shel life)
- gestione del marchio di identificazione
Elemento importante è il monitoraggio e conseguente registrazione documentata che permette all’OSA di dimostrare di avere il controllo del corretto mantenimento dei prerequisiti durante lo svolgimento delle attività produttive.
Ogni procedura deve definire con chiarezza:
- lo scopo e il campo di applicazione
- le responsabilità e l’autorità del personale coinvolto
- le modalità operative
- quali informazioni, attrezzature, prodotti, personale servono e quali risultati devono essere raggiunti
- quale documentazione utilizza e quali registrazioni produce
le modalità operative devono inoltre specificare:
- i parametri di attività
- le attività di monitoraggio
- le azioni correttive
- le attività di verifica
2.Piano H.A.C.C.P. (Hazard Analysis and Critical Control Points)
Il piano HACCP viene definito come il documento scritto preparato secondo i principi dell’HACCP per assicurare il controllo dei pericoli significativi per la sicurezza dell’alimento nello specifico segmento della catena alimentare preso in considerazione;
mentre per pericolo deve essere considerato qualsiasi agente biologico, chimico o fisico che abbia una ragionevole probabilità di causare una patologia o un danno in assenza di un suo controllo.
Lo SVILUPPO DEL PIANO HACCP prevede:
a. FASI PRELIMINARI
- mandato della direzione e coinvolgimento dei vertici
- creazione del gruppo di lavoro
- definizione degli obbiettivi del piano HACCP
- descrizione del prodotto e della destinazione d’uso
- definizione del diagramma di flusso e verifica sul posto
- predisposizione e conferma delle istruzioni di lavoro
Il successo del piano HACCP si basa innanzitutto dal coinvolgimento attivo di tutti, e in particolare dei vertici dell’impresa (direzione).
La Direzione deve fornire adeguato supporto e risorse necessarie, quali investimenti, personale e tempo adeguati, per lo sviluppo e la corretta applicazione del piano. Nelle imprese artigianali è il titolare a rappresentare la “Direzione” e quindi è lui che deve trasmettere ai propri collaboratori tutte le informazioni necessarie.
Il piano HACCP è elaborato dall’OSA in collaborazione con più figure professionali, anche esterne all’azienda stessa, che possiedano adeguate conoscenze e competenze sui processi produttivi, tecnologici, e dei principi di Sicurezza alimentare e dell’HACCP.
Tali figure vanno a costituire il “gruppo di lavoro” (HACCP Team) che ha il compito di preparare il piano in base alle caratteristiche proprie dell’impresa, confrontandosi e collaborando con gli addetti che operano nella pratica operativa.
Lo scopo del piano HACCP è descrivere in modo sequenziale le differenti fasi operative della produzione, partendo da una attenta analisi delle procedure di prerequisito messe in atto.
In tal senso i pericoli che possono essere controllati e gestiti attraverso l’applicazione di apposite procedure di prerequisito potrebbero non essere più inclusi nel piano HACCP, consentendo così una semplificazione del piano stesso.
La descrizione del prodotto deve prendere in considerazione attentamente la composizione, gli ingredienti, gli additivi e le sostanze allergeniche presenti o potenzialmente presenti, l’etichettatura e le modalità di conservazione.
Altro fattore di rilievo è la conservabilità del prodotto (shelf life), cioè il periodo di tempo nel quale l’alimento mantiene un livello di sicurezza e qualità accettabile per la sicurezza del consumatore (tempo minimo di conservazione / data di scadenza ).
Questa analisi è fondamentale per stabilire il profilo di rischio del prodotto e valutarne i potenziali pericoli.
Il diagramma di flusso raffigura schematicamente e in modo chiaro, logico e consequenziale, tutte le principali fasi del processo produttivo preso in esame nel piano HACCP, dall’arrivo delle materie prime alla spedizione e trasporto verso il cliente. Il diagramma di flusso rappresenta il riferimento operativo per la successiva analisi dei pericoli.
b. I PRINCIPI HACCP
Principio n.1: condurre l’analisi dei pericoli
Per analisi dei pericoli si intende la raccolta e valutazione delle informazioni sui pericoli e sulle condizioni che conducono alla loro presenza, per decidere quali sono significativi per la sicurezza dell’alimento e quindi da includere nel piano HACCP.
L’OSA deve quindi stabilire quali siano i pericoli che possono ragionevolmente verificarsi e per i quali è necessario adottare misure efficaci per prevenire la loro manifestazione, prendendo in considerazione innanzi tutto il diagramma di flusso e le caratteristiche del prodotto (profilo di rischio).
L’analisi dei pericoli è fondata su i seguenti punti:
- elencare tutti i potenziali pericoli (fisici, chimici e biologici) che potrebbero presentarsi nelle differenti fasi del ciclo produttivo
- valutare la probabilità che tali pericoli si manifestino
- predisporre e mettere in atto tutte le misure preventive per controllare/gestire i pericoli identificati
Questo principio è essenziale nella predisposizione di un piano HACCP che sia efficace, ed è al tempo stesso complesso da realizzare in quanto richiede conoscenze specifiche e approfondite in materia igienico sanitaria e tecnologica.
Le fonti utilizzate come supporto per l’analisi dei pericoli sono rappresentate dalla legislazione di riferimento, da pubblicazioni scientifiche, da dati storici e da studi specifici realizzati per validare singoli processi all’interno dell’azienda (storage test).
I pericoli fisici, chimici e biologici che sicuramente devono essere considerati sono quelli che, in assenza di appropriate procedure di controllo, possono realmente manifestarsi e precludere la sicurezza del prodotto.
Principio n.2: individuare i punti critici di controllo (CCP)
Si descrive come punto critico di controllo (CCP) la fase o tappa in corrispondenza della quale può essere applicata una misura di controllo, essenziale per prevenire, eliminare o ridurre a un livello accettabile un percolo per la sicurezza dell’alimento.
Il CCP è quindi un punto del diagramma di flusso nel quale è possibile tenere sotto controllo il pericolo, soprattutto quando il pericolo stesso non può essere gestito preventivamente con l’applicazione delle procedure di prerequisito.
La caratteristica distintiva di un CCP, rispetto ad un CP (punto di controllo), è data dal termine “critico”.
“Critico” non è espressione di un qualcosa di pericoloso, ma indica, in un determinato punto/ fase del processo produttivo (diagramma di flusso), la concreta possibilità che ha l’OSA di agire con successo per prevenire la manifestazione di un pericolo (rischio).
In tal senso è bene considerare il rischio come la probabilità che si verifichi una manifestazione negativa nel consumatore dopo aver ingerito un alimento contenente un pericolo.
Principio n.3: fissare i limiti critici dei CCP
E’ definito limite critico quel valore che contraddistingue l’accettabilità dall’inaccettabilità.
Il limite critico è rappresentato da un valore (minimo o massimo) esatto, misurabile, definito e specifico per determinati parametri (fisici, chimici e biologici), che permette all’OSA di valutare se il CCP cui si riferisce è o non è sotto il suo controllo. Non può essere accettato come limite critico l’indicazione di un intervallo di valori (range).
Principio n. 4: definire le procedure di monitoraggio
Il Monitoraggio viene considerato come l’atto di condurre una sequenza programmata di osservazioni o misure di un parametro di controllo al fine di stabilire se un CCP è sotto controllo.
Per ogni CCP devono essere definite adeguate procedure che descrivono le responsabilità, le modalità di misurazione, la frequenza e le relative registrazioni per valutare e assicurare il rispetto del limite critico stabilito.
Questo permette di evidenziare l’eventuale tendenza verso la perdita di controllo del processo produttivo, e di conseguenza di intervenire prima che ciò si verifichi, o di adottare in modo quanto più rapido ed efficace le azioni correttive previste in caso di superamento del limite critico.
È importante sottolineare che tale documentazione rappresenta l’elemento indispensabile e immediato che ha l’OSA per dimostrare l’applicazione pratica del proprio piano HACCP.
Principio n.5: stabilire le azioni correttive
Per azione correttiva si intende il tipo di azione da intraprendere quando i rilievi del monitoraggio dei CCP indicano una perdita di controllo.
Le azioni correttive devono essere definite preventivamente, evitando di gestire la perdita del controllo dei CCP in modo improvvisato e disorganizzato.
La loro efficacia si concretizza quanto più rapido è il ripristino delle normali condizioni di lavorazione, e l’individuazione e l’isolamento del prodotto non conforme, ottenuto durante il periodo nel quale il processo era fuori controllo, in maniera tale che non possa raggiungere il consumatore.
Principio n.6: definire le misure di verifica e validazione del piano HACCP
Questo principio considera l’efficacia del piano HACCP riferito in particolare all’adeguatezza dei criteri stabiliti per ogni CCP, all’accuratezza delle azioni correttive intraprese, e più in generale alla corretta applicazioni delle procedure previste per garantire il controllo del processo produttivo.
L’efficacia deve essere valutata nel tempo, e da parte del gruppo HACCP che si riunisce in modo programmato.
Le modalità di verifica devono prevedere un attento esame documentale che prenda in considerazione in particolare le modalità di monitoraggio dei CCP, le non conformità verificatesi e l’esito delle conseguenti azioni correttive, i risultati di controlli analitici per la verifica del processo interno o effettuati da parte delle Autorità di controllo, e la verifica della taratura degli strumenti di misura.
E’ consigliato che rimanga traccia scritta di tale attività, ad esempio con l’uso di un verbale riassuntivo dell’incontro e la firma dei partecipanti.
Infine l’OSA deve predisporre la revisione del piano ogni qualvolta siano introdotti dei cambiamento riferiti alle attività di processo e/o di prodotto che possano avere effetti sull’analisi dei pericoli e quindi sul piano HACCP.
Principio n. 7: predisporre documenti e registrazioni
Tutte le parti del piano HACCP devono essere opportunamente e adeguatamente documentate.
Le registrazioni devono essere archiviate in modo da fornire evidenza che il piano HACCP è correttamente applicato.
Tale documentazione permette di dimostrare l’efficacia del piano di autocontrollo e il raggiungimento degli obbiettivi di Sicurezza alimentare che l’OSA si è prefissato al momento della sua stesura.
Atto formale ma al tempo stesso importante è l’apposizione della data e della firma dell’OSA nel Paino di Autocontrollo.
Elemento di primaria importanza è rappresentato dalla Formazione dell’OSA e di tutto il personale addetto al processo produttivo.
Devono essere predisposti regolarmente specifici corsi di formazione/aggiornamento su tematiche inerenti l’HACCP e il Piano di Autocontrollo.
E’ l’OSA il diretto responsabile della qualità igienico sanitaria dei propri prodotti, e una adeguata formazione è essenziale per il raggiungimento di tale obbiettivo.
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Ultima modifica:19 febbraio 2013